Цемент в мешках

Портландцемент м500 производитель

Торговый Дом "СТОЛИЦА-РЕСУРС"

(495) 969-91-50, 969-85-80, 969-92-00

Портландцемент (англ. Portland cement ) — гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Этот вид цемента, наиболее широко применяемый во всех странах. Название получил по имени острова Англии, так как по цвету похож на добываемый на нём камень. Основой портландцемента является силикат кальция, также известный как портландит.

Портландцемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определенного состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция (3СаО∙SiO2 и 2СаО∙SiO2 70-80 %).

Самые распространенные методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Все зависит от того, каким способом смешивается сырьевая смесь — в виде водных растворов или в виде сухих смесей.

При измельчении клинкера вводят добавки: 1,5-3,5 % гипса СaSO4 ∙0,5H2 O (в перерасчете на ангидрид серной кислоты SO3 ) для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок — для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Пенобетонные блоки
Смотрите видео по теме

Смотрите видеоролик по теме

Сырьем для производства портландцемента служат смеси, состоящие из 75-78 % известняка (мела, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 25-22 % глин (глинистых сланцев, суглинков), либо известняковые мергели, использование которых упрощает технологию. Для получения требуемого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы.

При мокром способе производства уменьшается расход электроэнергии на измельчение сырьевых материалов, облегчается транспортирование и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг и сушку составляет на 30-40 % больше чем при сухом способе.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре 1470 °C в течение 2-4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4х150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого способа условно можно поделить на зоны:

  • сушки (температура материала 100—200 °C — здесь происходит частичное испарение воды);
  • подогрева (200—650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2 O3 ∙2SiO2 ∙2H2 O → Al2 O3 ∙2SiO2 + 2H2 O; далее при температурах 600—1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
  • декарбонизации (900—1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2. одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO)и кислотных оксидов (Al2 O3. SiO2 ) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al2 O3  — сокращенная запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жижкофазового синтеза образуется С3 А), протекающих ступенчато;
  • экзотермических реакций (1200—1350 °C) завершется процесс твердофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3 А, С4 АF (F — Fe2 O3 ) и C2 S (S — SiO2 ) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
  • спекания (1300-1470-1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2 S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С3 S);
  • охлаждения (1300—1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Узнать данный вид цемента можно по внешнему виду — это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемента.

Существуют следующие виды портландцемента:

  • быстротвердеющий;
  • пластифицированный;
  • гидрофобный;
  • сульфатостойкий;
  • дорожный;
  • белый и цветной;
  • с умеренной экзотермией;
  • с поверхностноактивными органическими добавками.
66
Цемент в мешках